एमआईएम भागों की विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइन (प्रक्रिया डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण)

एमआईएम भागों की विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइन (प्रक्रिया डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण)

एमआईएम भागों के विनिर्माण के लिए डिजाइन

1.8 छेद और नाली

भाग की गुणवत्ता को कम करने और समान दीवार की मोटाई बनाने के अलावा, छेद और खांचे भी एमआईएम भागों की एक उपयोगी कार्यात्मक संरचनात्मक विशेषता है, और आम तौर पर भाग की कीमत में वृद्धि नहीं करते हैं।

हालांकि, छेद और खांचे जोड़ने से मोल्ड की जटिलता बढ़ जाएगी, जैसा कि चित्र 8-ए में दिखाया गया है, जिससे मोल्ड लागत में वृद्धि की आवश्यकता है। बिदाई रेखा के लंबवत छेद बनाने में सबसे आसान और सबसे कम लागत वाला है। हालाँकि पार्टिंग लाइन के समानांतर छेद बनाना आसान है, लेकिन इसमें स्लाइडर या हाइड्रोलिक सिलेंडर जोड़ने की जरूरत है, जिससे शुरुआती चरण में मोल्ड निर्माण की लागत में वृद्धि होगी।

आंतरिक कनेक्टिंग होल बनाया जा सकता है, जैसा चित्र 8-बी में दिखाया गया है। सीलिंग और बर्रिंग की समस्याओं को रोकने के लिए, इस डिज़ाइन पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए।

यदि संभव हो तो, कोर रॉड पर एक विमान बनाने के लिए डी-आकार के छेद में एक छेद बनाया जाना चाहिए, ताकि मोल्ड की सीलिंग को बढ़ाया जा सके। अन्यथा, मेल खाने वाले हिस्सों को चाप की सतह में बनाने की आवश्यकता होती है, और इसकी पतली धार असामान्य पहनने का कारण बनती है।

एमआईएम भागों के विनिर्माण के लिए डिजाइन (तकनीकी डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण) - छेद और खांचे

चित्र 8-एक छेद और नाली

एमआईएम भागों के विनिर्माण के लिए डिजाइन (तकनीकी डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण) - छेद और खांचे

चित्र 8-b छेद और नाली

1.9 अंडरकटिंग

स्प्लिट डाई के साथ, चित्र 9 में दिखाया गया बाहरी अंडरकट पार्टिंग लाइन पर बनाना आसान है। इस आकृति का निर्माण करने के लिए मोल्ड के पुर्जों को बढ़ाना, मोल्ड की लागत में वृद्धि करना और उत्पादकता को कम करना आवश्यक है।

कुछ आंतरिक अंडरकट्स स्लाइडर्स के साथ बनाए जा सकते हैं, और अन्य चल कोर के साथ बनाए जा सकते हैं।

अधिकांश एमआईएम भागों के डिजाइन में, डिजाइनर बढ़ी हुई लागत और संभावित फ्लैश की समस्याओं के कारण आंतरिक अंडरकट को रद्द करने का निर्णय ले सकते हैं।

एमआईएम भागों की विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइन (प्रक्रिया डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण) - अंडरकट

चित्र 9 अंडरकट

1.10 डालने का कार्य प्रणाली

इंजेक्शन सामग्री गेट के माध्यम से मोल्ड गुहा में प्रवेश करती है। एमआईएम इंजेक्शन सामग्री की उच्च धातु सामग्री को देखते हुए, एमआईएम के ये द्वार आमतौर पर प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग की तुलना में बहुत बड़े होते हैं।

चूंकि गेट आमतौर पर निशान छोड़ देता है जहां तैयार हिस्से मोल्डिंग गुहा से बाहर आते हैं, गेट की सेटिंग को आवश्यक प्रक्रिया, कार्य, आकार नियंत्रण और सौंदर्यशास्त्र को संतुलित करने की आवश्यकता होती है।

मोल्ड की पार्टिंग लाइन पर गेट सेट करना बेहतर है, जैसा कि चित्र 10 में दिखाया गया है। इस तरह, इंजेक्शन सामग्री का प्रवाह पथ गुहा की दीवार या कोर रॉड को प्रभावित कर सकता है।

इसके अलावा, विभिन्न दीवार मोटाई वाले भागों के लिए, मोटे खंड से पतले खंड तक इंजेक्शन सामग्री के प्रवाह को बनाने के लिए गेट को आमतौर पर सबसे मोटे क्रॉस सेक्शन पर सेट किया जाता है। इस तरह के गेटिंग छेद, खांचे, तनाव एकाग्रता को समाप्त कर सकते हैं और भाग की सतह पर प्रवाहित कर सकते हैं।

यदि आप भागों का उत्पादन करने के लिए कई गुहाओं का उपयोग करना चाहते हैं, तो आपको यह सुनिश्चित करने के लिए गेट के आकार और सेटिंग पर भी विचार करना चाहिए कि संतुलित भरने की दर की स्थिति के तहत प्रत्येक गुहा में समान मात्रा में इंजेक्शन सामग्री की आपूर्ति की जाती है।

एमआईएम भागों के विनिर्माण के लिए डिजाइन (प्रक्रिया डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण) - गेटिंग सिस्टम

चित्र 10 डालने की प्रणाली

1.11 पार्टिंग लाइन

यदि संभव हो तो, सभी संरचनात्मक सुविधाओं का अभिविन्यास पार्टिंग लाइन के लंबवत होना चाहिए ताकि गठित भागों को मोल्ड से हटाया जा सके।

आमतौर पर, पार्टिंग लाइन को पार्ट सरफेस की प्रूफ लाइन में बदल दिया जाता है, जो मॉडल के दो हिस्सों के संयोजन का अपरिहार्य परिणाम है।

कुछ मामलों में, चित्र 13 में दिखाए गए उदाहरण के रूप में, मॉडल के ऊपरी आधे हिस्से में पूरे हिस्से का ज्यामितीय आकार बनता है। इस समय, बिदाई रेखा केवल भाग के निचले किनारे के साथ हो सकती है, और कोई बिदाई रेखा उत्पन्न नहीं होती है। आम तौर पर, मॉडल को अस्पष्ट किनारे के साथ अलग करने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है, ताकि बिदाई रेखा को "छिपाया" जा सके।

बिदाई रेखा अधिमानतः एक विमान पर स्थित है। हालांकि, आवश्यक संरचनात्मक सुविधाओं को बनाने के लिए कभी-कभी सरल आकार को बदलना आवश्यक होता है।

भागों की जटिलता बढ़ने से मोल्ड के निर्माण और रखरखाव की लागत में वृद्धि होगी, लेकिन संरचनात्मक सुविधाओं को डालने पर लागत कम हो सकती है, अन्यथा, काटने या असेंबली संचालन की आवश्यकता होती है।

एमआईएम भागों की विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइन (प्रक्रिया डिजाइन और सिंटरिंग के बाद प्रसंस्करण) - बिदाई लाइन

चित्र 11 बिदाई रेखा

1.12 सजावटी विशेषताएं

चित्र 12 अंकन, एम्बॉसिंग, भाग संख्या, मरने की संख्या और छेद संख्या पहचान चिह्न दिखाता है, जो भाग की लागत को बढ़ाए बिना भाग की उचित स्थिति में आसानी से बनते हैं।

ये विशेषताएं प्रमुख या अवतल हो सकती हैं, और एमआईएम प्रक्रिया तेज डायमंड एम्बॉसिंग सहित उच्च-स्तरीय फीचर विवरण तैयार कर सकती है।

1.13 निसादित भाग समर्थन

घटने और सिंटरिंग की प्रक्रिया में, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भागों का हरा शरीर लगभग 20 प्रतिशत सिकुड़ जाता है। संभावित विकृति को कम करने के लिए, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम के सिंटरिंग के दौरान एमआईएम भागों को ठीक से समर्थित होना चाहिए।

आमतौर पर, एमआईएम भागों को फ्लैट सिरेमिक या पैलेट पर रखा जाता है।

जैसा कि चित्र 13 में दिखाया गया है, सिंटरिंग के लिए फ्लैट प्लेट या ट्रे को डिजाइन करना बेहतर होता है ताकि एक बड़ा प्लेन या कई हिस्सों की संरचनात्मक विशेषताओं द्वारा साझा किया जाने वाला प्लेन हो, ताकि मानक समर्थन का उपयोग किया जा सके। लंबे स्पैन, कैंटिलीवर या कमजोर भागों वाले एमआईएम भागों को विशेष समर्थन या भागों के जुड़नार द्वारा समर्थित करने की आवश्यकता हो सकती है। ये उत्पादन लागत बहुत अधिक हैं।

अंजीर। 13 निसादित भाग का समर्थन

II बाद में सिंटरिंग का प्रसंस्करण

चूंकि धातु इंजेक्शन मोल्डिंग की एमआईएम प्रक्रिया की सहनशीलता ± (0.3 प्रतिशत - 0.5 प्रतिशत) के भीतर है, कई हिस्सों को अंतिम आकार में सिंटर किया गया है। यदि भाग की एक निश्चित संरचनात्मक विशेषता की सहनशीलता अपेक्षाकृत तंग है, तो बाद की मशीनिंग की जा सकती है।

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भाग सामग्री को जाली भागों की तरह काटा, टैप, ड्रिल, खींचा और समाप्त, जमीन या वेल्डेड किया जा सकता है।

कठोरता परीक्षक की ताकत और पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भागों को भी गर्मी का इलाज किया जा सकता है।

इसके अलावा, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भागों आमतौर पर परस्पर जुड़े सरंध्रता को 0.2 प्रतिशत से कम तक सीमित करते हैं, इसलिए पारंपरिक रंग और इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए विशेष सतह की तैयारी की आवश्यकता नहीं होती है।

III निष्कर्ष

उत्तरी अमेरिका में धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भागों के विकास की प्रवृत्ति को हर साल एमपीआईएफ द्वारा आयोजित पाउडर धातु विज्ञान भागों के डिजाइन के पुरस्कार विजेता एमआईएम भागों परियोजना से स्पष्ट रूप से देखा जा सकता है।

1997 से 2001 तक, एमपीआईएफ द्वारा पाउडर धातु विज्ञान भागों की प्रतियोगिता में पुरस्कार विजेता भागों की संख्या प्रत्येक वर्ष 15 से 18 थी। पुरस्कार विजेता भागों के श्रेणी कॉलम में, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम का उपयोग 1997 से 2004 तक किया गया था, लेकिन 2005 से, पुरस्कार विजेता धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम भागों को सात श्रेणियों में विभाजित किया गया था: एयरोस्पेस/सैन्य, चिकित्सा/दंत चिकित्सा, मैनुअल उपकरण /मनोरंजन, इलेक्ट्रॉनिक्स/इलेक्ट्रिकल, हार्डवेयर/उपकरण, औद्योगिक मोटर्स/नियंत्रण उपकरण और अन्य श्रेणियां।

ये इंगित करते हैं कि धातु इंजेक्शन मोल्डिंग द्वारा एमआईएम भागों का उत्पादन उत्तरी अमेरिका में क्रमिक विकास चरण में प्रवेश कर चुका है।

चीनी मुख्यभूमि में, धातु इंजेक्शन ढाला एमआईएम भागों के लिए इलेक्ट्रॉनिक डिजिटल उत्पादों की मजबूत मांग के लिए धन्यवाद, बड़े और छोटे एमआईएम उद्यम पूरे देश में वितरित किए जाते हैं, जो यांग्त्ज़ी नदी डेल्टा, पर्ल नदी डेल्टा, बीजिंग और आसपास के क्षेत्रों में केंद्रित हैं। विशेष रूप से अधिक क्षेत्रों में चीनी मुख्य भूमि में एमआईएम भागों के बुनियादी ज्ञान और उत्पादन अनुप्रयोग को सख्ती से बढ़ावा देना जरूरी है।