धातु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया (धातु पाउडर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रौद्योगिकी, संक्षेप में एमआईएम) पाउडर धातु विज्ञान के क्षेत्र में आधुनिक प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक को पेश करके बनाई गई एक नई प्रकार की पाउडर धातु विज्ञान नियर-नेट-आकृति मोल्डिंग तकनीक है।

Qinhuangdao Zhongwei प्रेसिजन मशीनरी कं, लिमिटेड तांबा मिश्र धातु धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, लौह आधारित धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, स्टेनलेस स्टील आधारित धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, एल्यूमीनियम मिश्र धातु धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, निकल मिश्र धातु धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, कोबाल्ट मिश्र धातु धातु इंजेक्शन का एक संग्रह है। मोल्डिंग, टंगस्टन मिश्र धातु धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एक व्यापक उच्च तकनीक उद्यम है जो अनुसंधान एवं विकास, इंजेक्शन मोल्डिंग, सीमेंटेड कार्बाइड धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, और पाउडर धातु विज्ञान संरचनात्मक भागों के उत्पादन और बिक्री को एकीकृत करता है।

उत्पाद विवरणक्रप्शन

1. कार्यान्वयन मानकों: कंपनी सख्ती से ISO9001, ISO14001, IATF16949 प्रमाणन लागू करती है

उत्पादों ने आरओएचएस, एफडीए ईयू, आदि का प्रमाणीकरण पारित किया है।

2. उत्पाद सामग्री मानकों: आईएसओ, जीबी, एएसटीएम, एसएई, एन, डीआईएन, बीएस, एएमएस, जेआईएस, एएसएमई, डीएमएस, टीओसीटी, जीबी

3. मुख्य प्रक्रियाएं: धातु इंजेक्शन मोल्डिंग एमआईएम, पाउडर धातु विज्ञान पीएम, निवेश कास्टिंग, मरने के कास्टिंग एल्यूमीनियम,

4. पाउडर धातु विज्ञान के लिए उपलब्ध सामग्री:

कॉपर मिश्र धातु, लोहे के आधार, टाइटेनियम मिश्र धातु, स्टेनलेस स्टील के आधार, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, निकल मिश्र धातु, कोबाल्ट मिश्र धातु, टंगस्टन मिश्र धातु, सीमेंटेड कार्बाइड, हाइड्रोक्सी मिश्र धातु, नरम चुंबकीय सामग्री और 3 डी प्रिंटिंग को ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित किया जा सकता है।

शिल्प कौशल की तकनीक

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया की मूल प्रक्रिया इस प्रकार है: सबसे पहले, ठोस पाउडर और कार्बनिक बाइंडर समान रूप से मिश्रित होते हैं, और दानेदार बनाने के बाद, उन्हें इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन द्वारा हीटिंग और प्लास्टिसाइजिंग राज्य (~ 150 डिग्री) के तहत मोल्ड गुहा में इंजेक्शन दिया जाता है। सी) जमने और बनाने के लिए, और फिर उपयोग करें गठित रिक्त में बांधने की मशीन रासायनिक या थर्मल अपघटन द्वारा हटा दी जाती है, और अंत में अंतिम उत्पाद सिंटरिंग और घनत्व द्वारा प्राप्त किया जाता है। पारंपरिक प्रक्रियाओं की तुलना में, इसमें उच्च परिशुद्धता, समान संगठन, उत्कृष्ट प्रदर्शन और कम उत्पादन लागत की विशेषताएं हैं। इसके उत्पादों का व्यापक रूप से इलेक्ट्रॉनिक सूचना इंजीनियरिंग, बायोमेडिकल उपकरण, कार्यालय उपकरण, ऑटोमोबाइल, मशीनरी, हार्डवेयर, खेल उपकरण, घड़ी उद्योग, हथियार और एयरोस्पेस उद्योगों में उपयोग किया जाता है। इसलिए, आमतौर पर यह माना जाता है कि इस तकनीक के विकास से भागों के निर्माण और प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में क्रांति आएगी, और इसे "आज की सबसे लोकप्रिय तकनीक बनाने वाली तकनीक" और "21 वीं सदी में प्रौद्योगिकी बनाने" के रूप में जाना जाता है।

इतिहास और वर्तमान स्थिति

इसका आविष्कार कैलिफोर्निया में 1973 में Parmatech द्वारा किया गया था। 1980 के दशक की शुरुआत में, यूरोप और जापान के कई देशों ने भी इस तकनीक का अध्ययन करने के लिए बहुत अधिक ऊर्जा का निवेश किया, और इसे तेजी से बढ़ावा दिया गया। विशेष रूप से मध्य -1980 के दशक में, यह तकनीक औद्योगीकरण के बाद से छलांग और सीमा से विकसित हुई है, और यह हर साल आश्चर्यजनक दर से बढ़ती है। अब तक, संयुक्त राज्य अमेरिका, पश्चिमी यूरोप और जापान जैसे 10 से अधिक देशों और क्षेत्रों में 100 से अधिक कंपनियां हैं, जो इस तकनीक के उत्पाद विकास, अनुसंधान और बिक्री में लगी हुई हैं। जापान प्रतिस्पर्धा में बहुत सक्रिय है और उसका प्रदर्शन उत्कृष्ट है। पैसिफिक मेटल्स, मित्सुबिशी स्टील, कावासाकी स्टील, कोबे स्टील, सुमितोमो माइनिंग, सेको-एप्सन, दातोंग स्पेशल स्टील आदि सहित कई बड़े निगमों ने एमआईएम उद्योग के प्रचार में भाग लिया है। वर्तमान में, 40 से अधिक कंपनियां विशेषज्ञता में हैं। जापान में एमआईएम उद्योग, और उनके एमआईएम औद्योगिक उत्पादों का कुल बिक्री मूल्य पहले ही यूरोप से आगे निकल चुका है और संयुक्त राज्य अमेरिका के साथ पकड़ बना रहा है। अब तक, दुनिया भर में 100 से अधिक कंपनियां इस तकनीक के उत्पाद विकास, अनुसंधान और बिक्री में लगी हुई हैं। इसलिए एमआईएम प्रौद्योगिकी नए विनिर्माण उद्योग में सबसे सक्रिय फ्रंटियर प्रौद्योगिकी क्षेत्र बन गया है। इसका प्रतिनिधित्व विश्व धातुकर्म उद्योग की अग्रणी तकनीक द्वारा किया जाता है। एमआईएम प्रौद्योगिकी पाउडर धातु विज्ञान प्रौद्योगिकी विकास की मुख्य दिशा है।

प्रक्रिया के लक्षण

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया प्रौद्योगिकी एक ऐसा उत्पाद है जो प्लास्टिक मोल्डिंग प्रौद्योगिकी, बहुलक रसायन विज्ञान, पाउडर धातु विज्ञान प्रौद्योगिकी और धातु सामग्री विज्ञान और अन्य विषयों को एकीकृत करता है। , त्रि-आयामी जटिल-आकार के संरचनात्मक भाग कुछ संरचनात्मक और कार्यात्मक विशेषताओं वाले उत्पादों में डिजाइन विचारों को जल्दी और सटीक रूप से लागू कर सकते हैं, और सीधे बड़े पैमाने पर उत्पादन कर सकते हैं, जो विनिर्माण प्रौद्योगिकी उद्योग में एक नई क्रांति है। इस प्रक्रिया प्रौद्योगिकी में न केवल कम पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रिया, कोई काटने या कम काटने, उच्च आर्थिक लाभ के फायदे नहीं हैं, बल्कि पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान उत्पादों, असमान सामग्री, कम यांत्रिक गुणों, पतली दीवारों को बनाने में मुश्किल, और जटिल संरचनाएं। विशेष आवश्यकताओं के साथ छोटे, जटिल और धातु भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए विशेष रूप से उपयुक्त। तकनीकी प्रक्रिया बाइंडर → मिक्सिंग → इंजेक्शन मोल्डिंग → डिग्रेसिंग → सिंटरिंग → पोस्ट-प्रोसेसिंग है।

कच्चे माल की तैयारी: पहला कदम धातु और बहुलक का पाउडर मिश्रण तैयार करना है। यहां इस्तेमाल की जाने वाली पाउडर धातु पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रियाओं (आमतौर पर 20 माइक्रोन से नीचे) में इस्तेमाल होने वाली पाउडर धातु से काफी बेहतर है। पाउडर धातु को एक गर्म थर्मोप्लास्टिक बाइंडर के साथ मिलाया जाता है, ठंडा किया जाता है, और फिर दानेदार रूप में एक सजातीय फीडस्टॉक में पेलेट किया जाता है। परिणामी फीडस्टॉक आमतौर पर 60 प्रतिशत धातु और 40 प्रतिशत बहुलक मात्रा के हिसाब से होता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग: पाउडर कच्चे माल को प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग के समान उपकरण और मोल्ड का उपयोग करके ढाला जाता है। हालांकि, मोल्ड गुहा को सिंटरिंग के दौरान भाग संकोचन के लिए खाते में लगभग 20 प्रतिशत अधिक होने के लिए डिज़ाइन किया गया है। एक इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र में, कच्चे माल को पिघलाया जाता है और एक मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है जहां यह ठंडा होता है और भाग के आकार में जम जाता है। ढाला "हरा" भाग पॉप किया जाता है और फिर सभी चमक को हटाने के लिए साफ किया जाता है।

सॉल्वेंट डिग्रेजिंग: यह कदम धातु से पॉलिमरिक बाइंडर को हटा देता है। कुछ मामलों में, विलायक degreasing पहले किया जाता है, जहां "हरा" भाग पानी या रासायनिक स्नान में रखा जाता है ताकि अधिकांश चिपकने वाला भंग हो सके। इस चरण के बाद (के स्थान पर), थर्मल डिबाइंडिंग या प्री-सिन्टरिंग किया जाता है। वाष्पीकरण द्वारा बहुलक बांधने की मशीन को हटाने के लिए "हरे" हिस्से को कम तापमान ओवन में गरम किया गया था। नतीजतन, शेष "भूरे" धातु भागों में लगभग 40 प्रतिशत स्थान होगा।

• सिंटरिंग:अंतिम चरण एक उच्च तापमान भट्टी (2500*F तक) में "भूरे" भाग को खाली स्थान को लगभग 1-5 प्रतिशत तक कम करने के लिए सिंटर करना है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च घनत्व (95-99 प्रतिशत) होता है। धातु का हिस्सा। भट्ठी धातु के गलनांक के 85 प्रतिशत के करीब तापमान पर एक अक्रिय गैस का उपयोग करती है। यह विधि सामग्री से छिद्रों को हटाती है, भाग को उसके ढाले आकार के 75-85 प्रतिशत तक सिकोड़ती है। हालांकि, यह संकोचन समान रूप से होता है और इसका सटीक अनुमान लगाया जा सकता है। परिणामी भाग उच्च सहनशीलता के साथ मूल ढाला आकार बनाए रखता है, लेकिन अब सघन है।

सिंटरिंग प्रक्रिया के बाद, सहनशीलता या सतह खत्म करने में सुधार के लिए किसी माध्यमिक संचालन की आवश्यकता नहीं होती है। हालांकि, कास्ट मेटल पार्ट्स की तरह, सुविधाओं को जोड़ने, भौतिक गुणों में सुधार करने या अन्य भागों को इकट्ठा करने के लिए कई माध्यमिक संचालन किए जा सकते हैं। उदाहरण के लिए, धातु इंजेक्शन ढाला भागों को मशीनीकृत किया जा सकता है, गर्मी का इलाज या वेल्डेड किया जा सकता है।

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करके निर्मित किए जाने वाले भागों को डिजाइन करते समय अधिकांश इंजेक्शन मोल्डिंग डिजाइन नियम अभी भी लागू होते हैं। हालाँकि, कुछ अपवाद या परिवर्धन हैं, जैसे:

दीवार की मोटाई: प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग की तरह, दीवार की मोटाई को कम से कम किया जाना चाहिए और पूरे समय एक समान रखा जाना चाहिए। विशेष रूप से, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में, दीवार की मोटाई को कम करने से न केवल सामग्री की मात्रा और चक्र का समय कम हो जाता है, बल्कि degumming और sintering समय भी कम हो जाता है।

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग के विपरीत, कई धातु इंजेक्शन मोल्ड किए गए हिस्से पाउडर सामग्री के लिए पॉलिमर बाइंडर्स का उपयोग करते हैं जो मोल्ड से रिलीज करना आसान होता है। इसके अतिरिक्त, धातु इंजेक्शन मोल्डेड भागों को पूरी तरह से ठंडा होने और मोल्ड सुविधाओं को सिकोड़ने से पहले बाहर निकाल दिया जाता है क्योंकि मिश्रण में धातु पाउडर को ठंडा होने में अधिक समय लगता है।

• सिंटरिंग सहायता:सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान, धातु इंजेक्शन ढाला भागों को ठीक से समर्थित होना चाहिए, या वे सिकुड़ने पर मुड़ सकते हैं। एक ही समतल पर समतल सतहों वाले भागों को डिजाइन करके मानक फ्लैट ट्रे का उपयोग किया जा सकता है। अन्यथा, अधिक महंगे कस्टम समर्थन की आवश्यकता हो सकती है।

• प्रोसेसिंग के बाद:अधिक सटीक आकार की आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, आवश्यक पोस्ट-प्रोसेसिंग की आवश्यकता होती है। यह प्रक्रिया पारंपरिक धातु उत्पादों की गर्मी उपचार प्रक्रिया के समान है।

• एमआईएम प्रक्रिया की विशेषताएं:

एमआईएम प्रक्रिया और अन्य प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की तुलना

एमआईएम में प्रयुक्त कच्चे पाउडर का कण आकार 2-15 माइक्रोन है, जबकि पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान के कच्चे पाउडर का कण आकार ज्यादातर 50-100 माइक्रोन है। एमआईएम प्रक्रिया के तैयार उत्पाद में महीन पाउडर के उपयोग के कारण उच्च घनत्व होता है। एमआईएम प्रक्रिया में पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रिया के फायदे हैं, और आकार में उच्च स्तर की स्वतंत्रता पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रिया द्वारा प्राप्त नहीं की जा सकती है। पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान मोल्ड की ताकत और भरने के घनत्व तक सीमित है, और आकार ज्यादातर दो-आयामी बेलनाकार है।

जटिल आकार वाले उत्पाद बनाने के लिए पारंपरिक सटीक कास्टिंग डी-सुखाने की प्रक्रिया एक अत्यंत प्रभावी तकनीक है। हाल के वर्षों में, सिरेमिक कोर का उपयोग तैयार उत्पादों को स्लिट और गहरे छेद के साथ पूरा करने के लिए किया जा सकता है। हालांकि, सिरेमिक कोर की ताकत और कास्टिंग समाधान की तरलता की सीमा के कारण, प्रक्रिया में अभी भी कुछ तकनीकी कठिनाइयां हैं। सामान्यतया, यह प्रक्रिया बड़े और मध्यम आकार के भागों के निर्माण के लिए अधिक उपयुक्त है, और एमआईएम प्रक्रिया छोटे और जटिल आकार के भागों के लिए अधिक उपयुक्त है। तुलना आइटम निर्माण प्रक्रिया एमआईएम प्रक्रिया पारंपरिक पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया पाउडर कण आकार (माइक्रोन) 2-1550-100 सापेक्ष घनत्व (प्रतिशत) 95-9880-85 उत्पाद वजन (जी) 400 ग्राम से कम या बराबर 10-सैकड़ों उत्पाद आकार त्रि-आयामी जटिल आकार दो-आयामी सरल आकार यांत्रिक गुण पेशेवरों और विपक्ष।

एमआईएम प्रक्रिया की तुलना और पारंपरिक पाउडर धातु विज्ञान डाई कास्टिंग प्रक्रिया का उपयोग कम गलनांक वाली सामग्री और एल्यूमीनियम और जस्ता मिश्र धातुओं जैसे कास्टिंग तरल की अच्छी तरलता के लिए किया जाता है। भौतिक सीमाओं के कारण इस प्रक्रिया के उत्पादों में सीमित ताकत, पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध है। एमआईएम प्रक्रिया अधिक कच्चे माल को संसाधित कर सकती है।

सटीक कास्टिंग प्रक्रिया, हालांकि हाल के वर्षों में इसके उत्पादों की सटीकता और जटिलता में सुधार हुआ है, फिर भी डीवैक्सिंग प्रक्रिया और एमआईएम प्रक्रिया से कम है। पाउडर फोर्जिंग एक महत्वपूर्ण विकास है और इसे कनेक्टिंग रॉड्स के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए लागू किया गया है। हालांकि, सामान्य तौर पर, फोर्जिंग परियोजना में गर्मी उपचार की लागत और मरने का जीवन अभी भी समस्याग्रस्त है, जिसे अभी भी हल करने की आवश्यकता है।

पारंपरिक मशीनिंग विधि और स्वचालन द्वारा इसकी प्रसंस्करण क्षमता में हालिया सुधार ने प्रभाव और सटीकता में काफी प्रगति की है, लेकिन बुनियादी प्रक्रियाएं अभी भी चरण-दर-चरण प्रसंस्करण (मोड़, योजना, मिलिंग, पीस, ड्रिलिंग, पॉलिशिंग) से अविभाज्य हैं। आदि) भाग के आकार को पूरा करने के लिए। मशीनिंग विधि की मशीनिंग सटीकता अन्य मशीनिंग विधियों की तुलना में बहुत बेहतर है, लेकिन क्योंकि सामग्री का प्रभावी उपयोग कम है, और इसके आकार की पूर्णता उपकरण और उपकरणों द्वारा सीमित है, कुछ भागों को मशीनी नहीं किया जा सकता है। इसके विपरीत, एमआईएम बिना किसी सीमा के सामग्री का प्रभावी ढंग से उपयोग कर सकता है। छोटे, कठिन आकार के सटीक भागों के निर्माण के लिए, एमआईएम प्रक्रिया में यांत्रिक प्रसंस्करण की तुलना में कम लागत और उच्च दक्षता होती है, और यह अत्यधिक प्रतिस्पर्धी है।

एमआईएम प्रौद्योगिकी पारंपरिक प्रसंस्करण विधियों के साथ प्रतिस्पर्धा करने के लिए नहीं है, बल्कि पारंपरिक प्रसंस्करण विधियों की तकनीकी कमियों या उन दोषों को दूर करने के लिए है जिन्हें उत्पन्न नहीं किया जा सकता है। एमआईएम प्रौद्योगिकी पारंपरिक मशीनिंग विधियों द्वारा बनाए गए भागों के क्षेत्र में अपनी ताकत खेल सकती है। भागों के निर्माण में एमआईएम प्रक्रिया के तकनीकी लाभ अत्यधिक जटिल संरचनाओं के साथ संरचनात्मक भागों का निर्माण कर सकते हैं।

इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक इंजेक्शन मशीन का उपयोग उत्पाद को खाली करने के लिए करती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सामग्री पूरी तरह से मोल्ड गुहा से भरी हुई है, जो भाग की अत्यधिक जटिल संरचना की प्राप्ति को भी सुनिश्चित करती है। अतीत में, पारंपरिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में, व्यक्तिगत घटकों को पहले बनाया जाता था और फिर घटकों में इकट्ठा किया जाता था। एमआईएम तकनीक का उपयोग करते समय, इसे एक पूर्ण एकल भाग में एकीकृत करने के लिए माना जा सकता है, जो चरणों को बहुत कम करता है और प्रसंस्करण प्रक्रिया को सरल करता है। अन्य धातु के तरीकों की तुलना में, एमआईएम में उच्च आयामी सटीकता होती है और इसके लिए माध्यमिक मशीनिंग या केवल थोड़ी मात्रा में परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है।

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया सीधे पतली दीवार और जटिल संरचनात्मक भागों का निर्माण कर सकती है, उत्पाद का आकार अंतिम उत्पाद की आवश्यकताओं के करीब है, और भागों की आयामी सहिष्णुता आम तौर पर लगभग ± 0 पर बनाए रखी जाती है। { {2}}±0.3. विशेष रूप से कठोर मिश्र धातुओं की प्रसंस्करण लागत को कम करने के लिए जिन्हें मशीन बनाना मुश्किल है, कीमती धातुओं के प्रसंस्करण नुकसान को कम करना बहुत महत्वपूर्ण है। उत्पाद में एक समान सूक्ष्म संरचना, उच्च घनत्व और अच्छा प्रदर्शन है।

दबाने की प्रक्रिया के दौरान, डाई दीवार और पाउडर के बीच और पाउडर और पाउडर के बीच घर्षण के कारण, दबाव दबाव वितरण बहुत असमान होता है, जो दबाए गए रिक्त के असमान माइक्रोस्ट्रक्चर की ओर जाता है, जो दबाए गए पाउडर धातु विज्ञान का कारण होगा। सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान सिकुड़न असमान होती है, इसलिए इस प्रभाव को कम करने के लिए सिंटरिंग तापमान को कम करना पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी सरंध्रता, खराब सामग्री कॉम्पैक्टनेस और कम घनत्व होता है, जो उत्पाद के यांत्रिक गुणों को गंभीरता से प्रभावित करता है। इसके विपरीत, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया एक द्रव मोल्डिंग प्रक्रिया है। बाइंडर का अस्तित्व पाउडर के समान वितरण को सुनिश्चित करता है, जो रिक्त के सूक्ष्म संरचना की असमानता को समाप्त कर सकता है, और फिर sintered उत्पाद की घनत्व सामग्री के सैद्धांतिक घनत्व तक पहुंच सकता है। सामान्य तौर पर, दबाए गए उत्पाद का घनत्व केवल सैद्धांतिक घनत्व के 85 प्रतिशत तक पहुंच सकता है। उत्पाद का उच्च घनत्व ताकत बढ़ा सकता है, क्रूरता को मजबूत कर सकता है, लचीलापन, विद्युत और तापीय चालकता में सुधार कर सकता है और चुंबकीय गुणों में सुधार कर सकता है। उच्च दक्षता, बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन प्राप्त करने में आसान।

एमआईएम प्रौद्योगिकी में प्रयुक्त धातु मोल्ड का जीवनकाल इंजीनियरिंग प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड्स के बराबर होता है। एमआईएम धातु के सांचों के उपयोग के कारण भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। चूंकि उत्पाद रिक्त इंजेक्शन मशीन द्वारा बनाया गया है, उत्पादन क्षमता में काफी सुधार हुआ है, उत्पादन लागत कम हो गई है, और इंजेक्शन मोल्ड उत्पाद की स्थिरता और दोहराव अच्छा है, इस प्रकार बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर औद्योगिक के लिए गारंटी प्रदान करता है उत्पादन। लागू सामग्री और विस्तृत अनुप्रयोग क्षेत्रों (लौह आधारित, कम मिश्र धातु, उच्च गति स्टील, स्टेनलेस स्टील, ग्राम वाल्व मिश्र धातु, सीमेंटेड कार्बाइड) की विस्तृत श्रृंखला।

इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए जिन सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है, वे बहुत व्यापक हैं। सिद्धांत रूप में, किसी भी पाउडर सामग्री को उच्च तापमान पर डाला जा सकता है, जिसे एमआईएम प्रक्रिया द्वारा भागों में बनाया जा सकता है, जिसमें पारंपरिक निर्माण प्रक्रियाओं में कठिन-से-मशीन सामग्री और उच्च-पिघलने वाली सामग्री शामिल है। इसके अलावा, एमआईएम उपयोगकर्ता की आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री निर्माण अनुसंधान भी कर सकता है, किसी भी संयोजन में मिश्र धातु सामग्री का निर्माण कर सकता है, और मिश्रित सामग्री को भागों में बना सकता है। इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों के आवेदन क्षेत्र राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था के सभी क्षेत्रों में फैल गए हैं और व्यापक बाजार संभावनाएं हैं।

पोस्ट कास्टिंग प्रक्रिया

1. गर्मी उपचार: एनीलिंग, कार्बोनाइजेशन, तड़के, शमन, सामान्यीकरण, सतह तड़के

2. प्रसंस्करण उपकरण: सीएनसी, WEDM, खराद, मिलिंग मशीन, ड्रिलिंग मशीन, चक्की, आदि;

3. भूतल उपचार: पाउडर छिड़काव, क्रोम चढ़ाना, पेंटिंग, सैंडब्लास्टिंग, निकल चढ़ाना, गैल्वनाइजिंग, ब्लैकिंग, पॉलिशिंग, ब्लूइंग इत्यादि।

मोल्ड और निरीक्षण फिक्स्चर

1. मोल्ड सेवा जीवन: आमतौर पर अर्ध-स्थायी। (खोए हुए फोम को छोड़कर)

2. मोल्ड डिलीवरी का समय: 10-25 दिन, (उत्पाद संरचना और उत्पाद आकार के अनुसार)।

3. टूलींग और मोल्ड रखरखाव: Zhongwei सटीक भागों के लिए जिम्मेदार है।

गुणवत्ता नियंत्रण

1. गुणवत्ता नियंत्रण: दोषपूर्ण दर 0.1 प्रतिशत से कम है।

2. उत्पादन के दौरान और शिपमेंट से पहले नमूने और परीक्षण चलाने का 100 प्रतिशत निरीक्षण किया जाएगा, आईएसडीओ मानकों या ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए नमूना निरीक्षण

3. परीक्षण उपकरण: दोष का पता लगाने, स्पेक्ट्रम विश्लेषक, स्वर्ण छवि विश्लेषक, तीन समन्वय मापने वाली मशीन, कठोरता परीक्षण उपकरण, तन्यता परीक्षण मशीन।

आवेदन पत्र

(1) कंप्यूटर और उसकी सहायक सुविधाएं: जैसे प्रिंटर के पुर्जे, चुंबकीय कोर, स्ट्राइकर पिन, ड्राइव के पुर्जे, आदि;

(2) उपकरण: जैसे ड्रिल बिट्स, कटर हेड्स, नोजल, गन ड्रिल, स्पाइरल मिलिंग कटर, पंच, सॉकेट, रिंच, इलेक्ट्रिकल टूल्स, हैंड टूल्स, आदि;

(3) घरेलू उपकरण: जैसे वॉच केस, वॉच चेन, इलेक्ट्रिक टूथब्रश, कैंची, पंखे, गोल्फ हेड, ज्वेलरी लिंक, बॉलपॉइंट पेन क्लैम्प, कटिंग टूल बिट्स और अन्य भाग;

(4) चिकित्सा मशीनरी के लिए पुर्जे: जैसे कि ऑर्थोडोंटिक फ्रेम, कैंची, चिमटी, आदि;

(5) सैन्य भाग: मिसाइल टेल, गन पार्ट्स, वॉरहेड्स, ड्रग कवर, फ़्यूज़ पार्ट्स, आदि;

(6) विद्युत भागों: इलेक्ट्रॉनिक पैकेजिंग, माइक्रो मोटर्स, इलेक्ट्रॉनिक भागों, सेंसर उपकरण, आदि;

(7) यांत्रिक भागों: जैसे कपास ढीला करने वाली मशीन, कपड़ा मशीन, क्रिम्पिंग मशीन, कार्यालय मशीनरी, आदि;

(8) ऑटोमोबाइल और मरीन पार्ट्स: जैसे क्लच इनर रिंग, फोर्क स्लीव, डिस्ट्रीब्यूटर स्लीव, वॉल्व गाइड, सिंक्रोनस हब, एयरबैग पार्ट्स आदि।

इलेक्ट्रिक फुट ग्राइंडर के लिए प्लास्टिक गियर के उपयोग में, सूज़ौ विंटोन इंजीनियरिंग प्लास्टिक विंटोनजेड33 पहनने के लिए प्रतिरोधी और मूक गियर के लिए विशेष इंजीनियरिंग प्लास्टिक आपको अपर्याप्त पहनने-प्रतिरोध और थकान-प्रतिरोध और पारंपरिक पीओएम और नायलॉन के अपेक्षाकृत तेज शोर की समस्याओं को हल करने में मदद कर सकते हैं। गियर सामग्री।

एक सख्त और पहनने के लिए प्रतिरोधी इंजीनियरिंग प्लास्टिक के रूप में, WintoneZ33 में गियर अनुप्रयोगों में सबसे उल्लेखनीय विशेषताएं हैं: पहनने के लिए प्रतिरोधी, मूक, संक्षारण प्रतिरोधी, सख्त और नमी से प्रभावित नहीं।

पारंपरिक POM और PA66 की तुलना में, WintoneZ33 में मिनिएचर रिडक्शन गियरबॉक्स, इलेक्ट्रिक पुश रॉड, ऑटोमोबाइल स्टीयरिंग सिस्टम के EPS गियर, मसाज गियर, गैसोलीन इंजन कैम, इलेक्ट्रिक साइकिल मिड-माउंटेड मोटर गियर आदि के फायदे हैं। बेहतर पहनने के प्रतिरोध, वैराग्य, लोच, थकान प्रतिरोध और विरूपण प्रतिरोध, Z33 अच्छी कठोरता को बनाए रखते हुए लोच और क्रूरता में सुधार करता है (यह उत्कृष्ट यांत्रिक प्रदर्शन -40 डिग्री सेल्सियस, 0 डिग्री पर है और इसे 80 डिग्री पर बनाए रखा और प्रतिबिंबित किया जा सकता है) , जो गियर टूटे हुए दांतों की समस्या को हल करने में मदद कर सकता है, और साथ ही घर्षण शोर को बहुत कम कर सकता है। आवेदन के बाद, WintoneZ33 कई पहनने के लिए प्रतिरोधी संशोधित POM और PA66 (जैसे PTFE) से भी बेहतर है। , सिलिकॉन या मोलिब्डेनम डाइसल्फ़ाइड संशोधित)।

लघु कमी गियरबॉक्स के पहनने के लिए प्रतिरोधी और मूक गियर के आवेदन में, Z33 में पारंपरिक PA12 और TPEE (हाई कुई सामग्री) की तुलना में बेहतर पहनने के प्रतिरोध और थकान प्रतिरोध है, और PA12 और TPEE के कभी-कभी अपर्याप्त टोक़ की समस्या को हल करने में भी मदद कर सकता है। . और Z33 का बेहतर लागत लाभ है।

इसके अलावा, Z33 में अच्छा संक्षारण प्रतिरोध है और इसका उपयोग कई परिदृश्यों में विभिन्न रसायनों के संपर्क में आने वाले कठोर वातावरण में किया जा सकता है, जैसे कि पीसीबी उपकरण गियर, छपाई और रंगाई कपड़ा मशीनरी पर गियर, हाइड्रोलिक सिस्टम के लिए रिंग और सीलिंग रिंग को सफलतापूर्वक बनाए रखना, आदि। महंगे PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46, TPEE के कुछ अनुप्रयोग क्षेत्रों को बदलें। इसके अलावा, Z33 में नमी का अवशोषण कम होता है, और समग्र प्रदर्शन नमी से थोड़ा प्रभावित होता है। इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले Wintone Z33 के पूरे पैकेज को पहले से बेक करने की आवश्यकता नहीं है, और इसे सीधे इंजेक्ट किया जा सकता है, और इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद किसी जल उपचार की आवश्यकता नहीं होती है।