बिग एंड स्मॉल ड्रम डिस्क एमआईएम पार्ट्स

उत्पाद का परिचय

अधिक कंपनियों को उत्पादों में जटिल और बड़े पैमाने पर व्यावहारिक अनुप्रयोग समस्याओं को हल करने में मदद करने के लिए, ग्राहक उत्पाद की जरूरतों और उपयोग के दायरे के अनुसार, ग्राहकों द्वारा आवश्यक मानकों को पूरा करने के लिए मिलान आयामों पर अधिक ध्यान दें।

पृष्ठभूमि तकनीक:

धातु इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआईएम) एक मोल्डिंग विधि है जिसमें धातु पाउडर और उसके बांधने की मशीन का प्लास्टिकयुक्त मिश्रण मॉडल में इंजेक्शन दिया जाता है, और यह एक नए प्रकार के धातु औद्योगिक उत्पाद का उत्पादन करने की एक विधि है; विशेष रूप से, चयनित पाउडर और बाइंडर मिश्रण किया जाता है और फिर मिश्रण को गोली मार दी जाती है और फिर इंजेक्शन को वांछित आकार में ढाला जाता है। वर्तमान में, पारंपरिक एमआईएम प्रक्रिया में, जब धातु के हिस्से बड़े होते हैं, तो अपूर्ण घटने के कारण सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान बुदबुदाहट और दरार जैसी समस्याएं पैदा करना आसान होता है, और उत्पाद की गुणवत्ता की गारंटी नहीं दी जा सकती है।

तकनीकी प्राप्ति तत्व:

पूर्व कला में कमियों को दूर करने के लिए, वर्तमान आविष्कार का उद्देश्य बड़े धातु भागों के इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए एक विधि प्रदान करना है, जो बुलबुले की समस्या को हल करता है जो कि अपूर्ण घटने के कारण होने वाले अधूरे सिंटरिंग के कारण होता है। उत्पादन सुरक्षा खतरों से बचने के दौरान बड़े धातु भागों की गुणवत्ता में सुधार के लिए पारंपरिक तरीकों, क्रैकिंग और अन्य मुद्दों द्वारा बड़े धातु भागों का निर्माण।

उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, वर्तमान आविष्कार में अपनाई गई तकनीकी योजना इस प्रकार है:

एक बड़े धातु के टुकड़े को इंजेक्शन मोल्डिंग की एक विधि, निम्नलिखित चरणों वाली विधि:

1) कच्चे माल का पूर्व उपचार: खरीदे गए धातु पाउडर को सुखाना और निरार्द्रीकरण करना;

2) कच्चे माल की कोटिंग: चरण 1 के बाद), धातु पाउडर, पीओएम, पीई, पीपी और एंटीऑक्सिडेंट्स को बैनबरीइंग के लिए मिक्सर में जोड़ा जाता है, और पेस्ट पूरी तरह मिश्रण के बाद प्राप्त होता है;

3) दानेदार बनाना: चरण 2 में प्राप्त पेस्ट को बाहर निकालना) एक एक्सट्रूडर के माध्यम से ग्रेन्युल कच्चे माल प्राप्त करने के लिए;

4) डिजाइन मोल्ड्स: कनेक्टिंग होल से मेल खाने वाले कनेक्टिंग पार्ट्स बनाने के लिए कनेक्टिंग होल और मोल्ड्स के साथ मेटल पार्ट्स बनाने के लिए डिजाइन मोल्ड्स

5) धातु के हिस्सों का इंजेक्शन: चरण 3 में प्राप्त दानेदार कच्चे माल को इंजेक्ट करें) चरण 4 के सांचे में) एक इंजेक्शन मशीन के साथ अर्ध-तैयार धातु के हिस्सों को जोड़ने वाले छिद्रों को प्राप्त करने के लिए;

6) इंजेक्शन कनेक्टर: चरण 3 में प्राप्त दानेदार सामग्री को इंजेक्ट करें) चरण 4 के सांचे में) एक इंजेक्शन मशीन के साथ एक कनेक्टर प्राप्त करने के लिए जो चरण 5 में वर्णित कनेक्शन छेद से मेल खाता है);

7) degreasing: उपरोक्त चरण 5 में प्राप्त अर्द्ध-तैयार धातु के हिस्सों को डालें) और चरण 6 में प्राप्त कनेक्टिंग भागों को पोम को हटाने के लिए degreasing भट्टी में डालें;

8) स्प्लिसिंग: कनेक्टर्स के माध्यम से घटने के बाद प्राप्त दो से अधिक धातु भागों को एक पूर्ण अर्ध-समाप्त बड़े धातु भाग बनाने के लिए कनेक्ट करें;

9) सिंटरिंग: चरण 8 के बाद), अर्ध-तैयार बड़े धातु भागों को तैयार उत्पादों को प्राप्त करने के लिए सिंटरिंग के लिए एक वैक्यूम भट्टी में स्थानांतरित किया जाता है।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के धातु पाउडर, पोम, पीई, पीपी और चरण 2 में एंटीऑक्सिडेंट) की मात्रा क्रमशः द्रव्यमान प्रतिशत में है:

पीओएम 3 प्रतिशत -10 प्रतिशत;

पीई 4 प्रतिशत -6 प्रतिशत;

पीपी 2 प्रतिशत -4 प्रतिशत;

एंटीऑक्सीडेंट 0.1 प्रतिशत -1 प्रतिशत;

धातु पाउडर संतुलन।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के चरण 2) में, नीडर के साथ बैनबरीइंग का तापमान 160-200 डिग्री सेल्सियस पर सेट किया गया है, और बैनबरीइंग का समय 1.5-2.5 घंटे है।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के चरण 7 में) degreasing प्रक्रिया के दौरान, उत्प्रेरक गैस HNO3 है, degreasing भट्टी का तापमान 110-130 डिग्री C. पर सेट किया गया है, और degreasing समय {{{ 3 घंटे।

एक और समाधान के रूप में, जिस दर पर वर्तमान आविष्कार की उत्प्रेरक गैस घटती भट्टी में पारित की जाती है वह 0.01-0.05mL/min है।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के चरण 9 में सिंटरिंग तापमान) 1200-1400 डिग्री है।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार का धातु पाउडर लौह मिश्र धातु पाउडर, स्टेनलेस स्टील पाउडर, टाइटेनियम मिश्र धातु पाउडर, एल्यूमीनियम मिश्र धातु पाउडर और टाइटेनियम पाउडर में से एक है।

एक और समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के बड़े धातु के टुकड़े की इंजेक्शन मोल्डिंग विधि में चरण 9 में बड़े धातु के टुकड़े पर एक पूर्ण घनत्व उपचार का प्रदर्शन शामिल है) फिर से एक एचआईपी सिंटरिंग भट्टी में।

एक और समाधान के रूप में, घनत्व प्रक्रिया के दौरान, सिंटरिंग भट्टी का तापमान 1200-1360 डिग्री होता है।

आगे के समाधान के रूप में, वर्तमान आविष्कार के चरण 8) में, स्प्लिसिंग प्रक्रिया के दौरान, कनेक्टर के दोनों सिरों पर बोरॉन पाउडर का लेप किया जाता है।

पूर्व कला की तुलना में, वर्तमान आविष्कार के लाभकारी प्रभाव हैं:

1. वर्तमान आविष्कार में वर्णित बड़े धातु भागों के इंजेक्शन मोल्डिंग विधि में, धातु पाउडर के प्रसंस्करण को साकार करके, कच्चे माल की उपयोग दर में सुधार किया जाता है, उपकरणों की आवश्यकताओं को बहुत कम किया जाता है, और निर्माण लागत को बचाया जाता है;

2. वर्तमान आविष्कार के बड़े धातु भागों के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग विधि अशुद्ध degreasing प्रक्रिया के कारण अपूर्ण सिंटरिंग के कारण बुलबुले और क्रैकिंग की समस्याओं को हल करती है जब बड़े धातु भागों के निर्माण के लिए पारंपरिक विधि का उपयोग किया जाता है, और द्रव्यमान के लिए व्यवहार्य बड़े धातु भागों का एहसास होता है उत्पादन।

सिंटरिंग के बाद की प्रक्रिया

1. हीट ट्रीटमेंट: एनीलिंग, कार्बोनाइजेशन, टेम्परिंग, क्वेंचिंग, नॉर्मलाइजिंग, सरफेस टेम्परिंग

2. प्रसंस्करण उपकरण: सीएनसी, धीमी तार काटने, lathes, मिलिंग मशीन, ड्रिलिंग मशीन, पीसने वाली मशीन, आदि;

3. भूतल उपचार: एनोडाइजिंग, पाउडर छिड़काव, क्रोम चढ़ाना, पेंटिंग, सैंडब्लास्टिंग, निकल चढ़ाना, गैल्वनाइजिंग, ब्लैकनिंग, पॉलिशिंग, ब्लूइंग आदि।

ढालना और पण

1. मोल्ड सेवा जीवन: आमतौर पर अर्ध-स्थायी। (खोए हुए फोम को छोड़कर)

2. मोल्ड डिलीवरी का समय: 10-25 दिन, (उत्पाद संरचना और उत्पाद के आकार के अनुसार)।

3. टूलिंग और मोल्ड रखरखाव: सटीक भागों के लिए झोंगवेई जिम्मेदार है।

गुणवत्ता नियंत्रण

1. गुणवत्ता नियंत्रण: दोषपूर्ण दर 0.1 प्रतिशत से कम है।

2. नमूने और ट्रायल रन का उत्पादन के दौरान और शिपमेंट से पहले 100 प्रतिशत निरीक्षण किया जाएगा, ISDO मानकों या ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए नमूना निरीक्षण।

3. परीक्षण उपकरण: दोष का पता लगाने, स्पेक्ट्रम विश्लेषक, स्वर्ण छवि विश्लेषक, तीन-समन्वय मापने की मशीन, कठोरता परीक्षण उपकरण, तन्यता परीक्षण मशीन।