लैपटॉप हिंज टाइटेनियम मिश्र धातु

सबसे पहले, लैपटॉप शाफ्ट के डिज़ाइन चित्रों के आधार पर, उच्च परिशुद्धता वाले सांचों को सीएनसी मशीन टूल्स का उपयोग करके तैयार किया जाता है। मोल्ड की सटीकता सीधे मोम मोल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, इसलिए प्रसंस्करण के दौरान आयामी सहनशीलता और सतह खुरदरापन का सख्त नियंत्रण आवश्यक है। फिर, मोम सामग्री को पिघली हुई अवस्था में गर्म करें। आम तौर पर, मोम सामग्री का पिघलने बिंदु 60-80 डिग्री के बीच होता है, और पिघली हुई मोम सामग्री को एक इंजेक्शन मशीन के माध्यम से मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है। इंजेक्शन के दबाव और गति को मोम मोल्ड के आकार और जटिलता के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि मोम सामग्री बुलबुले या सिकुड़न जैसे दोष पैदा किए बिना पूरी गुहा को भर सके। मोम सामग्री के ठंडा और जमने के बाद, सांचे को खोलें और मोम के सांचे को हटा दें। मोम के सांचे का प्रारंभिक निरीक्षण करें, गड़गड़ाहट और गड़गड़ाहट जैसे अतिरिक्त हिस्सों को हटा दें, और यह सुनिश्चित करने के लिए आयामों को मापें कि मोम का सांचा डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है।

एक मॉड्यूल बनाने के लिए पहले से बने मोम मोल्ड को स्प्रू बार पर इकट्ठा करें। यह एक साथ कई शाफ्ट घटकों को कास्ट कर सकता है, जिससे उत्पादन दक्षता में सुधार होता है। इसके बाद, मोम मोल्ड की सतह से तेल और अशुद्धियों को हटाने के लिए मॉड्यूल को डीग्रीज़ किया जाता है, जिससे बाद की कोटिंग्स का बेहतर आसंजन सुनिश्चित होता है। मॉड्यूल को विशेष रूप से डिज़ाइन की गई कोटिंग में डुबोएं, जो आमतौर पर दुर्दम्य सामग्री (जैसे सिलिका सोल, जिरकोन रेत, आदि) और बाइंडरों से बनी होती है। कोटिंग की एकरूपता और मोटाई सुनिश्चित करने के लिए कोटिंग की चिपचिपाहट और कण आकार को सख्ती से नियंत्रित करने की आवश्यकता है। फिर मॉड्यूल की सतह पर रेत की एक परत छिड़कें, और कोटिंग परतों की संख्या और आवश्यकताओं के अनुसार रेत के कण आकार का चयन किया जाता है। सामान्यतया, खोल की सतह की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए रेत के कणों की पहली परत महीन होती है, और खोल की ताकत बढ़ाने के लिए रेत के कणों की बाद की परतें धीरे-धीरे मोटी हो जाती हैं। डिपिंग और सैंडिंग की प्रक्रिया को तब तक दोहराएं जब तक कि शेल वांछित मोटाई तक न पहुंच जाए, आमतौर पर कोटिंग की 5-7 परतों की आवश्यकता होती है। शेल को पर्याप्त ताकत और कठोरता देने के लिए सख्त उपचार के लिए लेपित शेल को हार्डनर में रखें। अंत में, गोले को भूनने के लिए भूनने वाली भट्ठी में रखा जाता है, जिसमें भूनने का तापमान आम तौर पर 800-1000 डिग्री के बीच होता है और 2-4 घंटे का समय होता है। भूनने का उद्देश्य खोल से नमी, कार्बनिक पदार्थ और बाइंडरों को निकालना है, जिससे यह सघन और अधिक स्थिर हो जाता है।

उपयुक्त टाइटेनियम मिश्र धातु कच्चे माल का चयन करें और शाफ्ट की प्रदर्शन आवश्यकताओं के आधार पर मिश्र धातु संरचना का निर्धारण करें। सामान्य टाइटेनियम मिश्र धातुओं में Ti-6Al-4V शामिल हैं, जिनमें उत्कृष्ट व्यापक गुण हैं। पिघलने के लिए टाइटेनियम मिश्र धातु के कच्चे माल को वैक्यूम इंडक्शन भट्टी में डालें, और पिघलने की प्रक्रिया के दौरान टाइटेनियम मिश्र धातु को ऑक्सीकरण होने से रोकने के लिए भट्ठी के अंदर वैक्यूम डिग्री को 10 ⁻³ -10 ⁻⁴ Pa के बीच नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है। पिघलने का तापमान आम तौर पर 1600-1800 डिग्री के बीच होता है। कच्चे माल को इलेक्ट्रोमैग्नेटिक इंडक्शन हीटिंग द्वारा पूरी तरह से पिघलाया जाता है और मिश्र धातु संरचना की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए अच्छी तरह से हिलाया जाता है। टाइटेनियम मिश्र धातु तरल उचित तापमान और तरलता तक पहुंचने के बाद, इसे पहले से गरम शेल में डाला जाता है। डालने की प्रक्रिया के दौरान टाइटेनियम मिश्र धातु तरल को हवा के संपर्क में आने और ऑक्सीकरण होने से रोकने के लिए डालने की प्रक्रिया को अक्रिय गैस (जैसे आर्गन) के संरक्षण में किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के लिए कि टाइटेनियम मिश्र धातु तरल आसानी से मोल्ड गुहा को भर सकता है, डालने की गति और दबाव को मोल्ड के आकार और आकार के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता है।

टाइटेनियम मिश्र धातु तरल ठंडा और जमने के बाद, खोल को तोड़ें और कास्टिंग हटा दें। वांछित चिकनाई और आयामी सटीकता प्राप्त करने के लिए, कास्टिंग की सतह पर स्प्रूस, राइजर और अतिरिक्त गड़गड़ाहट, गड़गड़ाहट आदि को हटाने के लिए यांत्रिक प्रसंस्करण विधियों (जैसे मोड़ना, पीसना आदि) का उपयोग करें। हीट ट्रीट कास्टिंग से उनकी सूक्ष्म संरचना और गुणों में सुधार होता है। सामान्य ताप उपचार प्रक्रियाओं में एनीलिंग, शमन, टेम्परिंग आदि शामिल हैं। विशिष्ट प्रक्रिया मापदंडों को टाइटेनियम मिश्र धातु की संरचना और कास्टिंग उपयोग की आवश्यकताओं के आधार पर निर्धारित करने की आवश्यकता है। कास्टिंग के अंदर दरारें और सरंध्रता जैसे दोषों की जांच के लिए गर्मी उपचार के बाद कास्टिंग पर गैर-विनाशक परीक्षण (जैसे अल्ट्रासोनिक परीक्षण, एक्स-रे परीक्षण आदि) करें। संक्षारण प्रतिरोध और उपस्थिति की गुणवत्ता में सुधार के लिए निरीक्षण में उत्तीर्ण कास्टिंग पर एनोडाइजिंग, छिड़काव आदि जैसे सतही उपचार किए जाएंगे।